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     廣東機(jī)械加工廠  孔作為機(jī)械零件上最常見(jiàn)和最常用的特征，起著不同的作用和用途，有定位孔、基準(zhǔn)孔、裝配孔、工藝孔等等，孔的精度和要求也大不一樣，在先進(jìn)的數(shù)控設(shè)備應(yīng)用的同時(shí)，孔的傳統(tǒng)加工工藝勢(shì)必受到極大的沖擊，孔加工的方式、工藝、刀具等也隨之而變，以銑代鉆、以銑代鉸、以銑代鏜也應(yīng)用而生，

     廣東機(jī)械加工廠在提高產(chǎn)品加工的質(zhì)量和生產(chǎn)效率的同時(shí)，應(yīng)不斷探索孔的加工工藝，尋找新的加工方法，不斷提升制造水平。本文是筆者在總結(jié)自身對(duì)孔加工經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，試圖以此為例，分析和發(fā)現(xiàn)孔加工的一般性規(guī)律，文章從鉆孔、鉸孔、鏜孔、銑孔的工藝出發(fā)，剖析各工藝過(guò)程的利弊，意在探索高質(zhì)量高精度加工的工藝過(guò)程，找出淺顯可行的技術(shù)分析方法。孔是機(jī)械零件上極為常見(jiàn)的特征，在許多類零件上都帶有孔。據(jù)其使用特性及作用不同，加工時(shí)的尺寸精度及表面質(zhì)量大不一樣，然隨著三軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控銑床及加工中心的不斷應(yīng)用，孔的加工工藝也發(fā)生著重大的變化，孔的加工不再以鉆削加工為主了，取而代之的是工藝集中的復(fù)合加工工藝，既便如此，也不能說(shuō)一個(gè)高精度要求的孔的加工工藝是固定一塵不變的。北京機(jī)床研究所副總工藝師金福吉一針見(jiàn)血地指出：“我國(guó)孔加工的工藝跟質(zhì)量落后發(fā)達(dá)國(guó)家30年一點(diǎn)也不為過(guò)，究其原因，就在于孔的加工工藝的落后。”實(shí)際上，孔的加工是刀具在工件內(nèi)部進(jìn)行，切屑的排除、散熱、觀察都比較困難，孔的大小又限制了刀具的大小，孔的精度也限制了刀具的精度等級(jí)，測(cè)量?jī)?nèi)孔的尺寸又不方便。由此可見(jiàn)，在傳統(tǒng)孔加工工藝的基礎(chǔ)上，急需新的孔加工工藝，這些均要求加工人員要重視孔的加工工藝和各種特點(diǎn),廣東機(jī)械加工廠真不錯(cuò),值得關(guān)注。      

     一、鉆削加工      

     1.所用刀具:刀具有普通麻花鉆、可轉(zhuǎn)位淺孔鉆、扁鉆等。在加工中心上鉆孔，大多數(shù)采用普通麻花鉆。麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。麻花鉆的組成，它主要由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和導(dǎo)向部分。麻花鉆的切削部分有兩個(gè)主切削刃、兩個(gè)副切削刃和一個(gè)橫刃。兩個(gè)螺旋槽是切削流經(jīng)的表面，為前刀面;與工件過(guò)渡表面(即孔底)相對(duì)的端部?jī)汕鏋橹骱蟮睹?與工件已加工表面(即孔壁)相對(duì)的兩條刃帶為副后刀面。前刀面與主后刀面的交線為主切削刃，前刀面與副后刀面的交線為副切削刃，兩個(gè)主后刀面的交線為橫刃。橫刃與主切削刃在斷面上投影間的夾角稱為橫刃斜角，橫刃斜角Ψ=50°—55°;主切削刃上各點(diǎn)的前角、后角是變化的，外緣處前角約30°，鉆心處前角接近0°，甚至是負(fù)值;兩條主切削刃在與其平行的平面內(nèi)的投影之間的夾角為頂角，標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的頂角2ψ=118°。麻花鉆導(dǎo)向部分其導(dǎo)向、修光、排屑和輸送切削液作用，也是切削部分的后備。根據(jù)柄部不同，麻花鉆有莫氏錐柄和圓柱柄兩種。直徑為8—80mm的麻花鉆多為莫氏錐柄，可直接裝在帶有莫氏錐孔的刀柄內(nèi)，刀具長(zhǎng)度不能調(diào)節(jié)。直徑0.1—20mm的麻花鉆多為圓柱柄，可裝在鉆夾頭刀柄上。中等尺寸麻花鉆兩種形式均可選用。

     2.工藝特性

     廣東機(jī)械加工廠鉆削為孔加工中必不可少的粗加工階段，該階段主要考慮的是材料的去除，這一過(guò)程主要靠機(jī)床主軸的軸向應(yīng)力進(jìn)行切削的，所以說(shuō)切屑是擠出來(lái)的，因此，以鉆為主的粗加工就會(huì)有切屑纏繞與孔內(nèi)壁處變形大這一結(jié)果，在這一過(guò)程中重點(diǎn)考慮的是解決鉆尖的冷卻與切屑的纏繞，也就是說(shuō)，以鉆為主的加工考慮的就是效率，而對(duì)孔而言，無(wú)法保證孔的加工質(zhì)量，即便是用鉆頭自小而大擴(kuò)孔，亦不能解決擠壓造成的變形問(wèn)題。可以這么說(shuō)用鉆頭以鉆削加工為主，僅用于粗加工和半精加工階段，不允許用此工序完成一個(gè)孔的精加工。這一階段鉆頭的選用一般都要小于孔的尺寸，一旦選用和孔尺寸一致大小的鉆頭，該孔的加工勢(shì)必報(bào)廢。

     二、鉸削加工      

     1.所用刀具: 機(jī)用鉸刀。通用標(biāo)準(zhǔn)機(jī)用鉸刀。鉸刀工作部分包括切削部分與校準(zhǔn)部分。切削部分為錐形，擔(dān)負(fù)主要切削工作。切削部分的主偏角為5°—15°，前角一般為0°，后角一般為5°—8°。校準(zhǔn)部分的作用是校正孔徑、修光孔壁和導(dǎo)向。為此，這一部分帶有很窄的刃帶(γo=0°，αo=0°)。校準(zhǔn)部分包括圓柱部分和倒錐部分。圓柱部分保證鉸刀直徑和便于測(cè)量，倒錐部分可減少鉸刀與孔壁的摩擦和減少孔徑擴(kuò)大量。標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有4—12齒。鉸刀的齒數(shù)除了與鉸刀直徑有關(guān)外，主要根據(jù)加工精度的要求選擇。齒數(shù)對(duì)家工表面粗早讀的影響并不大。齒數(shù)過(guò)多，刀具的制造重磨都比較麻煩，而且會(huì)因齒間容屑槽減少，而造成切屑堵塞和劃傷孔壁以致使鉸刀折斷的后果。齒數(shù)過(guò)少，則鉸削時(shí)穩(wěn)定性差，刀齒的切削負(fù)荷增大，且容易產(chǎn)生幾何形狀誤差。鉸刀齒數(shù)可參照下表選擇。 鉸刀齒數(shù)選擇表  

      2.工藝特性:

     廣東機(jī)械加工廠為提高孔的表面質(zhì)量，獲得較低的粗糙度值，鉸削加工是必不可少的。受刀具特性的影響，在該工序中，鉸削余量一定要小，不然，損壞鉸刀且不說(shuō)，甚至于會(huì)影響孔的最終尺寸和形狀。鉸削加工對(duì)孔的內(nèi)壁起了修光作用，尺寸精度全部取決于鉸刀的精度，鉸H7的孔必須用H7的鉸刀，鉸H6的孔必須用H6的鉸刀。盡管如此，鉸削有一重大的缺陷，就是該工藝過(guò)程不能糾正孔的垂直度，“底孔正，孔鉸正;底孔斜，孔鉸斜。”顯然，通過(guò)刀具的精度僅能保證孔的尺寸精度，但不能保證孔的位置精度。由此看來(lái)，若用此工序進(jìn)行精加工，須提前解決好孔的垂直度。